自動化設備驗收標準：如何規劃 FAT、SAT 與量產驗證？

先看結論：設備驗收標準應包含哪些要素？

一份可執行的自動化設備驗收標準，必須讓參與測試的人員清楚知道要驗什麼、在什麼條件下驗、如何取得證據，以及什麼情況可以通過、需要重測或列為未結事項。

驗收對象

應明確指出驗收的是哪一項設備功能、製程步驟、操作模式或整合接口。例如上料、定位、加工、檢測、分流、下料、資料紀錄、換線或異常復歸，不宜只用「整機功能」概括。

同一設備可能包含自動、手動、半自動、保養、設定及測試模式，各模式是否納入驗收，也應在規格階段確認。

測試條件

驗收結果必須對應明確條件，包括使用樣品、產品版本、負載、速度、環境、上下游設備、廠務、資料系統及操作人員。若 FAT 與 SAT 使用不同條件，應分別記錄，不能直接把結果視為完全等同。

測試方法與工具

應說明如何執行測試、由誰操作、在什麼位置量測、使用哪些工具或設備紀錄，以及測試次數或期間如何決定。實際量測工具、校正要求與測試頻率應依驗收項目及雙方確認條件規劃。

通過標準與判定規則

每個項目應具備可判定的結果，例如通過、未通過、條件式通過或需要重測。若存在例外條件、人工複判或可接受偏差，也應在測試前說明，避免驗收現場才臨時改變判定方式。

測試證據

驗收證據可包含量測數據、設備紀錄、影像、操作結果、系統 Log、測試表單及簽核紀錄。實際交付內容需依專案範圍確認，但測試結果至少應能對應到設備版本、樣品、條件與判定結論。

自動化設備驗收標準總表

下表可作為建立自動化設備驗收清單的基本架構。各項測試條件與允收標準需依實際設備及製程確認，不代表所有設備都採用相同測試方法。

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驗收標準應在設備專案哪個階段確認？

驗收不是交機前才開始的活動。驗收條件越早建立，越能影響設備架構、感測器、資料紀錄、測試模式、治具及現場接口的設計。

需求與規格階段

在需求與規格階段，應先確認主要驗收目標、產品與樣品、功能、精度、節拍、品質、資料及異常流程，以及哪些內容適合在廠內、現場或量產條件下驗證。

若前期產品、製程與現場資料尚未整理，可先參考自動化設備詢價前需求清單，再把已確認條件轉換為驗收項目。

報價與合約階段

報價階段應確認哪些測試、樣品、現場條件、紀錄及重測內容納入專案範圍，以及客戶與設備廠分別需提供哪些資源。若條件變更，還應建立影響評估與版本更新方式。

驗收、文件、現場測試及排除項目是否被不同方案完整納入，可搭配自動化設備報價比較清單進行比對。

設計與製作階段

設計時應確認設備是否具備執行驗收所需的感測、量測接口、測試模式、資料紀錄、治具及操作權限。若驗收需要觀察設備內部狀態，也應在硬體與軟體設計時預留可取得的證據。

試機、FAT 與 SAT 前

正式測試前應確認最新設備版本、程式與 Recipe、樣品狀態、現場條件、量測工具、測試人員、紀錄格式、判定方式及簽核流程。

設備從需求、設計、製作到試機的完整階段，可參考客製化自動化設備開發流程。

FAT、SAT 與量產驗證有什麼差異？

FAT、SAT 與量產驗證不是同一場測試的不同名稱。三者的地點、目的、樣品、可模擬條件及判定範圍不同，應分別建立測試內容。

FAT：出貨前確認設備在廠內條件下是否符合約定

FAT 通常用於確認設備出貨前的主要功能、流程、精度、節拍、異常、資料及安全項目。測試可使用約定樣品及設備廠內可建立的環境，但部分客戶現場廠務、上下游設備及正式資料系統可能無法完整模擬。

若發現會影響運輸、安裝或現場測試的重大問題，通常應在出貨前先確認處理方向。

SAT：確認設備在客戶現場能否完成實際串接與操作

SAT 著重設備進場後的廠務、Layout、上下游設備、通訊、人員、現場安全、正式材料及實際操作流程。即使設備在 FAT 條件下通過，現場電力、氣源、網路、搬送、產品狀態或人員流程不同，仍可能影響結果。

量產驗證：確認批量、時間及實際變異下的穩定性

量產驗證應觀察設備在較接近實際生產的產品組合、批次變化、連續運轉、換線、異常、資料、品質及維護條件下的表現。

其目的不是重複單次功能測試，而是確認設備在實際製造流程中是否具備可持續執行的條件。

FAT 通過為什麼不代表 SAT 或量產驗證一定通過？

FAT 所使用的樣品、環境、操作人員、上下游及資料接口，可能與客戶現場不同；SAT 則可能尚未涵蓋長時間、不同批次與完整量產變異。因此，每一階段都應使用對應條件與判定方式，不能只沿用前一階段的通過結論。

FAT、SAT 與量產驗證對照表

下表整理三個驗收階段的主要差異。實際是否包含各階段，以及測試範圍如何安排，需依專案與雙方確認內容決定。

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功能與流程驗收怎麼訂？

功能驗收不能只確認氣缸、馬達、治具或感測器可以單獨動作，而應驗證產品從進入設備到離開設備的完整流程，以及不同模式與異常狀態。

正常自動流程

應依實際流程確認上料、產品識別、定位、加工或檢測、結果判定、分流、下料及資料紀錄。每個動作的進入條件、完成訊號及產品狀態都應可被確認。

手動、半自動、保養與設定模式

不同模式的操作權限、動作範圍、安全互鎖及畫面提示可能不同。驗收時應依設備使用情境確認哪些模式納入測試，以及模式切換是否會造成產品、參數或安全風險。

換線與配方

多料號設備應確認治具、Recipe、圖面、路徑、產品識別及品質標準是否正確對應。換線完成後，可透過首件或指定測試方式確認設備使用的是正確版本。

異常復歸

可依設備風險選擇卡料、取放失敗、感測異常、斷氣、斷電、通訊中斷或上下游停止等情境，確認設備如何警示、保存狀態、處理工件及恢復運轉。

並非所有異常都適合自動復歸。是否需要人工排除、重新初始化或移除產品，應依安全及製程風險確認。

權限與操作防呆

應確認不同操作人員可執行的功能、參數修改、Recipe 切換及維護權限，以及錯誤產品、錯誤治具或錯誤設定是否有適當提示與防錯方式。

精度與量測驗收怎麼訂？

精度驗收必須把規格名稱、量測條件、量測工具與最終製程結果連接起來。解析度、定位精度、重複定位與工件加工結果並非相同概念。

先確認要驗收哪一種精度

設備可能需要驗收定位、重複定位、直線度、平面度、對位、加工尺寸、組裝結果或量測結果。每個項目應明確說明測量對象及其與最終製程的關係。

定位、重複定位及幾何誤差的詳細定義，可參考定位平台精度規格怎麼看。

量測條件必須明確

應確認測試位置、行程、移動方向、負載、速度、環境、暖機、重複方式及是否包含治具與工件。相同設備在不同測試條件下可能得到不同結果。

量測工具及校正狀態

量測工具應適合目標精度及量測方式，並確認其校正狀態、安裝基準、操作方式及資料處理方法。實際工具由雙方依設備與測試條件確認，不宜套用固定清單。

設備規格與工件結果要分開

平台位置符合規格，不代表工件加工、組裝或量測結果一定符合要求。治具、材料、製程力、溫度、視覺標定及工作高度都可能影響最終結果，因此必要時應分別驗收設備層級與工件層級。

單點通過不能代表完整工作區

若設備在較大工作區或多個位置執行製程，驗收點位應能反映實際使用範圍。只在單一位置取得結果，不宜直接代表完整行程或所有工況。

節拍與產能驗收怎麼避免算錯？

節拍驗收的第一步，是先定義 Cycle time 的起點、終點與包含範圍。只比較平台速度、機械手動作或加工時間，無法代表完整設備產能。

Cycle time 的起點與終點

可依設備流程定義從產品進入、啟動、上料、加工到完成下料的時間，或以其他雙方確認的事件作為起點與終點。測試紀錄應能對應同一計算方式。

是否包含上料、等待、加工、檢測與資料寫入

設備循環可能包含上料、定位、等待、加工、檢測、分流、下料、資料寫入及上下游交握。若部分時間不納入節拍，應明確說明排除原因及適用條件。

UPH 的計算條件

UPH 應說明產品類型、每循環產出數量、運轉模式、良品與 NG 處理，以及是否包含補料、換線或停機。不能只將單次理想循環直接換算為量產產出。

換線、補料及清潔時間

多料號、人工補料、治具清潔、耗材更換或設備保養，都可能影響實際可用時間。是否納入 FAT、SAT 或量產驗證，應依設備使用方式確認。

異常與停機是否納入量產驗證

量產驗證可同時記錄停機原因、復歸時間、缺料、卡料、等待上下游及資料異常。這些紀錄有助於區分設備節拍、製程瓶頸與現場條件。

良率、AOI 與檢測結果如何驗收？

良率與 AOI 驗收必須先定義樣品、分母、缺陷分類、人工複判與排除條件。若計算邏輯不一致，即使使用相同樣品，也可能得到不同結論。

良品、NG 與邊界樣品

驗收樣品應依測試目的涵蓋良品、NG、接近允收界線的邊界樣品，以及不同批次與正常製程變異。沒有適用所有設備的固定樣品數量，需依風險與判定方式確認。

良率與設備異常要分開統計

產品不良可能來自來料、前段製程、治具、設備加工或檢測判定。設備停機、取放失敗與品質 NG 也應分開記錄，避免將不同原因混為單一良率指標。

AOI 的檢出、誤判與漏判

在計算檢出、誤判與漏判前，需先確認缺陷標準、樣品分類、統計單位及人工複判結果。實際允收標準應依產品風險及雙方確認條件建立。

AOI 可行性、良品、NG、邊界樣品及光學測試的深入規劃，可參考AOI 導入與樣品驗證。

人工複判及重測規則

應確認哪些結果需要人工複判、誰有權修改判定、重測是否使用相同條件，以及重測結果如何寫入最終紀錄。若產品可多次重測，還需避免結果被選擇性取用。

樣品代表性與批次變異

前期試機樣品可能較理想，量產則可能包含材料、顏色、表面、翹曲及製程批次差異。量產驗證應依實際風險確認是否需納入不同批次與產品組合。

影像與判定資料是否需留存

是否保存影像、缺陷位置、量測結果及複判紀錄，應依品質分析、追溯、儲存空間與系統接口需求確認。並非所有設備都需要固定保存全部影像或完整製程資料。

資料、追溯與系統接口如何納入驗收？

資料驗收應確認設備紀錄是否能正確對應產品、版本與時間，並涵蓋正常傳輸及異常情境。不能只確認畫面上有顯示資料，就視為追溯完成。

工件 ID 與結果綁定

應確認產品、載具、批次或工單如何識別，以及檢測、加工與 NG 結果如何綁定。讀碼失敗、重複 ID、重工或產品跳站時，也應建立處理方式。

設備參數及 Recipe 版本

多料號設備應確認 Recipe、圖面、路徑、參數與產品版本的對應關係，以及修改權限、版本紀錄與切換防錯。

AOI、加工及 NG 紀錄

需依使用目的確認設備要記錄 OK／NG、缺陷類別、加工結果、量測值、異常、操作及其他欄位。資料內容應能支援現場處置、品質分析或後續查詢。

資料庫、MES 或上位系統

設備內部紀錄、資料庫、MES 與其他上位系統屬於不同整合層級。是否需要串接、資料由誰提供、何時讀寫及失敗時如何處理，需依現場架構確認。

斷線、重送、補登及錯碼流程

驗收可納入網路中斷、回寫失敗、資料重送、人工補登、時間不同步及錯碼等情境，確認產品是否能繼續流動，以及資料如何補正。

權限、備份與時間戳記

可依資料風險確認操作權限、參數修改、備份、還原及時間戳記來源。實際資料庫、API、通訊協議及系統配置，以正式確認範圍為準。

安全、異常與維護驗收包含哪些項目？

安全與維護驗收的目的，是確認設備在正常、異常及保養情境下具備可操作性。本文提供工程與專案管理框架，實際安全規範仍需依設備風險與現場制度確認。

急停、門禁與防護

應確認急停、門禁、防護及互鎖在指定情境下的設備反應，以及異常解除後的產品、機構與程式狀態。不同設備所需安全功能與測試方式可能不同。

警報內容及異常引導

警報應能協助操作人員辨識問題位置、原因及可執行的處置方式。只顯示一般錯誤代碼，可能不足以支援現場快速排除。

安全復歸條件

復歸前應確認設備區域、人員、工件及機構狀態。部分情境可能需要重新初始化、移除產品或人工確認，不宜假設所有異常都能自動繼續。

保養與耗材更換空間

應確認清潔、潤滑、耗材、感測器、治具及主要零組件是否具有合理的接近與拆裝空間，並檢查維護時是否需要特殊安全條件。

備品、工具及文件

備品、專用工具、操作資料及維護文件是否納入交付，應依正式專案範圍逐項確認，不宜視為所有設備的固定內容。

教育訓練及權限

可依操作、設定、保養及故障排除需求確認訓練對象、內容與權限。實際次數、形式及範圍，以雙方確認內容為準。

驗收失敗、條件變更與未結事項如何管理？

驗收未通過不應只留下「待改善」的模糊描述。每一項問題都應對應測試版本、條件、證據、影響、責任窗口及重測方式，才能形成可追蹤的處理閉環。

未通過項目要記錄什麼？

建議記錄驗收項目、實際現象、測試條件、樣品、設備與程式版本、量測或影像證據、影響範圍、責任窗口及預計處理方式。

Punch list 與重大缺失要分開

外觀修正、文字調整或不影響主要功能的事項，與會影響安全、品質、節拍、產品或量產導入的重大缺失，應分開管理。是否允許設備進入下一階段，需依問題影響判斷。

重測前要確認版本及條件

重測前應確認修改內容、設備版本、程式、Recipe、樣品及測試條件，避免在不同條件下重測卻直接比較結果。

客戶樣品或現場條件變更怎麼處理？

若產品、材料、圖面、節拍、現場廠務、上下游或資料接口在驗收期間變更，應先評估是否超出原驗收基準，以及是否需要修改規格、設備或測試方法。

條件式通過的適用邊界

條件式通過可用於已知且不影響特定階段推進的未結事項，但應明確記錄適用條件、風險、責任、重測及關閉方式。是否採用需依個別專案及雙方確認結果決定。

最終未結事項如何交接

設備進入現場或量產前，尚未關閉的問題應保留清楚的狀態、影響、責任窗口及下一步。未結事項不能因設備搬遷或階段轉換而失去追蹤。

驗收結果與未結事項管理表

下表可用於整理測試結果與重測條件。實際欄位及簽核方式應依專案管理與雙方確認內容調整。

自動化設備驗收前最低需要哪些資料？

以下僅整理建立驗收條件所需的最低資料，不取代完整設備需求、報價或專案流程文件。

驗收條件應與前期需求基準一致，可搭配自動化設備詢價前需求清單整理產品與製程資訊，並依客製化自動化設備開發流程確認各階段的測試時點。採購比較時，則可透過自動化設備報價比較清單確認驗收、現場測試及相關交付是否已納入範圍。

自動化設備驗收常見誤區

設備完成後才開始訂驗收標準

若驗收條件到試機或交機前才提出，設備可能缺少必要感測、測試模式、資料紀錄或量測接口。驗收目標應在規格階段先建立，並隨設計逐步補齊。

只寫「功能正常」或「可量產」

這類用語沒有明確對象、條件與判定方式。應改寫為具體流程、樣品、測試方法、證據及通過標準。

FAT 與 SAT 使用不同樣品或條件，卻直接比較結果

廠內與現場的材料、環境、人員及接口可能不同。若測試條件改變，結果應分別紀錄，並說明差異對判定的影響。

只驗收正常流程，沒有驗收異常、復歸與資料

量產中不可避免會出現缺料、卡料、斷線、錯碼、感測異常與人員操作問題。若未驗證異常及復歸，設備即使正常流程通過，仍可能無法穩定使用。

試機通過就直接視為量產穩定

試機多半使用有限樣品與受控條件。量產還需面對不同批次、換線、長時間運轉、異常、資料及現場人員流程，因此需要另外建立量產驗證條件。

結論：驗收標準要成為設備設計與交付的共同基準

自動化設備驗收標準不是交機當天才使用的檢查表，而是從規格、報價、設計到現場導入都應共同使用的專案基準。驗收條件越早定義，設備越能在設計階段納入正確的感測、測試模式、資料紀錄、治具與接口。

FAT、SAT 與量產驗證的目的不同。FAT 確認出貨前的廠內狀態，SAT 確認現場安裝與實際串接，量產驗證則觀察批次、時間、換線、異常及製程變異下的穩定性，三者不應互相取代。

每一項驗收結果都應具備對象、條件、方法、證據與判定，未通過項目則應建立修改、重測及關閉方式。實際測試內容、允收標準與交付範圍，應依設備、製程及雙方正式確認內容為準。