自動化設備廠商怎麼評估？技術、專案與交付能力檢查表

先看結論：自動化設備廠商應評估哪六項能力？

廠商能力評估應涵蓋需求、技術、驗證、專案、交付與售後。六項能力不一定具有相同權重，也不宜單純加總成總分；若核心製程、安全、接口或驗收仍缺乏證據，應先處理必要風險。

需求理解與問題定義

廠商應能用自己的方式重述製程問題、設備目標及成功條件，並區分必要需求、改善期待、限制條件、暫時假設與尚待驗證事項。

成熟的需求理解不只是照單接受規格，而是能指出哪些條件互相衝突、哪些數字缺少量測定義，以及哪些內容需要樣品或現場資料才能判斷。

系統架構與跨模組整合

客製化自動化設備通常同時包含機構、治具、電控、軟體、視覺、安全、上下料及資料。評估重點不是每個模組是否都由同一家公司自行製作，而是主承包商能否清楚定義接口、責任及驗收結果。

可行性驗證與風險揭露

廠商應能說明需要哪些代表性樣品、測試條件與判定證據，並主動揭露尚未驗證的假設、可能失敗的條件及技術邊界。

只展示成功樣品不足以證明製程成熟；失敗紀錄、限制與下一步驗證方式，往往更能反映技術判斷能力。

專案管理與變更控制

設備專案需要里程碑、設計審查、版本管理、責任窗口及變更影響評估。Issue list 是問題與未決事項清單，可用於追蹤問題現象、責任、影響及關閉方式。

專案計畫的價值不只在日期，而在於每個節點需要哪些客戶輸入、廠商輸出與決策結果。

驗收、文件與交付

廠商應能將需求轉換成可測試、可記錄與可判定的 FAT、SAT 或量產驗證方向，並說明未通過、重測與 Punch list，也就是未結事項清單，如何管理。

文件、教育訓練及備品是否納入，以及交付深度為何，應依正式專案範圍確認。

售後、維護與持續支援

售後不能只寫「提供技術支援」。應確認維護、耗材、備品、遠端或到場協助、後續修改、軟體版本及排除條件由誰負責。

實際支援方式應和設備生命週期、現場能力與第三方元件責任共同評估。

自動化設備廠商評估總表

下表可作為跨部門評估的共同框架。評估狀態建議使用「符合、部分符合、待補證據、不適用」，避免在證據不足時直接判定合格或不合格。

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評估廠商前，先確認比較基準是否一致

候選廠商若取得不同版本的需求、圖面、樣品或現場資訊，即使放在同一張評估表中，結果仍可能失真。能力比較前，應先建立共同輸入。

使用同一版本的需求、圖面與樣品

應確認各家收到相同的需求書、圖面、樣品、製程流程及會議紀錄。資料尚未完整時，可允許合理假設，但需清楚標示依據。

產品、製程、現場與驗收資料的完整盤點，可參考自動化設備詢價前需求清單。

使用相同的設備與站點邊界

應確認進料、出料、上下料、製程、檢測、分流、資料及第三方設備的責任範圍一致，避免一家評估整機，另一家只評估單一模組。

使用相同的現場、接口及驗收條件

設備空間、廠務、上下游、安全、資料接口、FAT、SAT 及量產驗證方向，會影響廠商提出的架構與風險。

把未決事項及假設分開標示

尚未取得樣品、現場或第三方資料的項目，可標示為待補證據，不宜直接認定廠商符合或不符合。

完成報價範圍比較後，再比較廠商能力

報價內容較完整，不等於執行能力一定較成熟。應先透過自動化設備報價比較確認各家報價範圍，再獨立評估技術與專案能力。

第一項：如何評估廠商的需求理解能力？

需求理解能力的核心，是廠商能否把規格文字還原成真正的製程問題、風險與成功條件，而不是只把客戶要求重新貼到提案文件。

能否重述製程問題及成功條件

可請廠商說明目前問題、影響產品的方式、設備預計處理的範圍，以及完成後應以什麼結果判斷成功。

能否區分需求、限制、假設與待驗證項目

必要功能、改善期待、現場限制、估算假設及需要樣品驗證的條件，應分開管理。全部混在同一份需求中，容易在設計與驗收時產生爭議。

是否主動詢問工件與量產變異

廠商應關心不同料號、批次、表面、來料狀態、良品、NG、邊界樣品及前後站變異，而不是只看理想樣品。

是否確認現場、上下游及維護條件

設備空間、廠務、上下載具、資料、清潔、耗材及維修動線，都可能影響設備架構。若提案完全未處理現場接口，應列為待釐清風險。

能否指出規格之間的衝突

常見衝突包括精度與 Cycle time、多功能整合與維護、多料號共用與快速換線，以及高自動化程度與尚未成熟的製程。

能提出衝突不代表拒絕需求，而是協助專案建立優先順序與可驗證條件。

是否敢說明不適合或無法確認的範圍

對尚未測試的製程、缺少樣品的功能或超出經驗的模組，廠商應能說明限制及下一步驗證方式。立即承諾全部要求，不一定代表風險較低。

第二項：如何評估機構、治具與製程整合能力？

機構方案應從工件、製程力、表面限制、設備動態、換線與維修反推。評估時不能只看三維模型是否完整或外觀是否精緻。

工件搬送、定位及固定基準

應確認工件如何進入設備、在哪裡建立基準、製程期間如何固定，以及加工或檢測後如何安全取出。

翹曲、刮傷、污染及表面敏感條件

薄片、鍍膜、光學面、FPC、晶圓與脆性工件可能對吸附、夾持、異物及搬送敏感。廠商應說明風險來源及驗證方式。

治具共用、換線與防呆

多料號共用需要處理治具接口、Recipe、感測、視覺、產品識別及首件確認。可要求廠商提出換線動作與錯誤治具的防錯方式。

剛性、振動、熱及維修空間

設備剛性、動態、熱源與維修空間應對應實際製程工作點。只提供機架或平台規格，仍不足以證明整機結果。

操作、安全與異常取料

工件卡住、掉落、破片或停在危險位置時，操作人員如何接近與取出，應在機構與安全設計中被考慮。

如何驗證高精度或特殊製程

可要求廠商說明量測對象、工作點、工具、條件及證據，並區分元件數據、平台數據與工件製程結果。

案例評估時，應比較工件特性、製程結果、廠商負責模組及和本案的差異，而不是只看案例數量。

第三項：如何評估電控、安全與異常處理能力？

控制能力不只是讓設備完成正常循環，也包括模式、狀態、第三方訊號、異常、復歸與安全。

動作流程及設備狀態

廠商應能說明設備從待機、上料、製程、檢測、下料到異常的狀態轉換，以及每個狀態的進入與離開條件。

感測器、I/O 與第三方訊號

應確認哪些狀態由感測器判斷、哪些訊號和上下游或第三方設備交換，以及訊號異常時如何處理。

手動、自動、保養及設定模式

不同模式的操作權限、動作範圍及安全互鎖可能不同。廠商應說明設備如何支援操作、換線、校正與維護。

警報分類及異常復歸

警報應能協助辨識位置、原因及處理方向。復歸前還需確認工件、機構、資料與第三方設備狀態。

卡料、掉料、斷氣、斷電及通訊中斷

可要求廠商提出高風險異常的處理邏輯。並非所有情境都適合自動復歸，必要時應停機或由人員介入。

急停、門禁與安全互鎖

安全功能需依設備風險與現場規範設計。評估重點是廠商是否理解設備狀態、復歸及人員操作，而不是只列出安全元件品牌。

現場廠務及安全規範

電力、氣源、真空、排氣、網路、地面、吊裝、維修動線與現場安全，都可能影響設備設計及導入方式。

第四項：如何評估軟體、視覺與資料整合能力？

軟體、視覺與資料需要以操作流程、樣品證據及接口責任驗證，不能只看報價是否寫有相機、HMI 或系統串接。

HMI 是否符合操作與維護流程

可要求廠商說明主要畫面、警報、換線、保養、權限及異常操作流程。畫面美觀不代表操作邏輯完整。

Recipe、權限、參數與版本紀錄

應確認不同料號如何切換、誰能修改參數、版本如何記錄，以及錯誤產品與 Recipe 如何防止錯配。

定位、量測、AOI、OCR 及讀碼是否分開定義

視覺定位、尺寸量測、外觀檢測、文字辨識及條碼讀取具有不同目標與驗收方式。共用相機不代表功能可以互相替代。

是否能以代表性樣品做光學可行性驗證

應確認良品、NG、邊界樣品、表面差異及不同批次是否被納入，而不是只展示影像最清楚的樣品。

AOI 樣品與光學可行性的深入判斷，可參考AOI 導入與樣品驗證。

誤判、漏判及人工複判如何處理

廠商應能說明判定標準、人工複判、重測、NG 分流及資料紀錄，而不是只承諾檢測功能。

工件 ID、製程結果及資料紀錄

應確認產品如何識別，視覺、加工、量測與 NG 結果如何綁定，以及資料錯碼或漏傳時如何處理。

上位系統及第三方軟體責任

是否使用 MES、API、資料庫或特定通訊方式，應依現場條件確認。評估重點是資料內容、交換時機、測試及異常責任，而不是廠商列出多少協議名稱。

第五項：如何評估樣品測試與技術風險揭露？

樣品測試的價值在於建立製程與設備決策證據，而不是只展示一個成功結果。廠商應能說明測試目的、條件、限制及如何回填設備規格。

測試樣品是否具有代表性

可依製程風險納入良品、NG、邊界樣品、不同批次、正常變異及實際前後站狀態。

測試條件是否接近實際使用

工件固定、環境、材料姿態、速度、製程路徑與後段判定，應盡量接近實際設備條件，或清楚說明差異。

是否記錄失敗條件及限制

若測試只保留成功樣品，採購與工程無法了解製程邊界。可要求廠商記錄無法判定、品質不穩或需調整的條件。

樣品測試輸出是否能連接設備規格

測試應能回答是否需要特定視覺、平台、治具、光學、清潔、搬送或檢測模組，而不是只得出「樣品可以處理」的結論。

前期調整樣品與獨立驗證樣品是否區分

前期調整樣品用於尋找條件，獨立驗證樣品則用於確認方法能否處理未參與調整的變異。

是否說明尚未驗證的假設

若量產批次、現場環境、第三方設備或完整 Cycle time 尚未驗證，應列為待補證據，而不是直接視為符合。

第六項：如何評估專案管理與變更控制？

客製設備專案會持續面對樣品、圖面、規格、現場與第三方變更。評估重點是廠商能否讓決策、版本、責任與影響被持續追蹤。

專案里程碑及雙方輸入

里程碑應說明客戶與廠商各自需提供的資料、樣品與確認，而不只是列出預計完成日期。

設計審查及決策 Gate

決策 Gate 是進入下一階段前的確認節點。可用於確認需求、概念、機構、軟體、接口及試機條件是否具備進入下一步的基礎。

Issue list 與未決事項

問題清單應記錄項目、現象、影響、責任、處理方式及關閉狀態，避免重要問題只存在於口頭或零散訊息中。

文件及圖面版本

需求、圖面、程式、Recipe、接口及驗收文件都需要版本管理，並確認目前有效版本。

規格變更及影響評估

產品、樣品、流程、Cycle time 或現場變更時，廠商應能說明對設計、採購、程式、測試及驗收的影響。

第三方與外包模組管理

外部合作不一定代表高風險，但主承包商應掌握規格、接口、進度、品質及驗收，並建立明確窗口。

時程風險及長交期元件

廠商可說明哪些模組、樣品、第三方或客戶輸入可能影響專案節點。時程計畫是風險管理工具，不等同交期保證。

溝通窗口及會議節奏

應確認技術、專案、商務及現場的主要窗口，以及重大問題如何升級與決策。

完整專案階段可參考客製化自動化設備開發流程。

外包與第三方模組要怎麼評估？

設備使用外包或第三方模組並不等於能力不足。真正的風險在於規格、接口、進度、品質、驗收與售後責任不清楚。

哪些部分由廠商自行完成？

應確認主承包商自行負責的機構、電控、軟體、視覺、製程、資料或現場工作。

哪些部分由合作夥伴或第三方完成？

可要求列出外部模組的功能、供應責任、技術窗口及其與主機的接口。

誰負責規格、採購、整合與驗收？

第三方設備由誰選型、採購、測試及驗收，應分別說明，不能只寫「協助整合」。

第三方變更或延誤如何處理？

應確認第三方規格變更、交付延誤或測試失敗時，誰負責重新協調及評估專案影響。

軟體、授權、備品及售後由誰負責？

第三方軟體、授權、耗材、備品與維護可能有不同窗口。使用者應能清楚知道後續向誰聯絡。

故障時由哪個窗口整合問題？

若問題同時涉及主機與第三方模組，應有主要窗口負責整合診斷，避免各供應商互相轉介。

合作模式涉及設計與製造責任時，可參考專用機 ODM／OEM 合作模式。

第七項：如何評估 FAT、SAT 與交付能力？

驗收能力的重點，是廠商能否把需求轉換成測試條件、方法、證據與判定，而不是只提供一份格式完整的驗收文件。

是否能在設計前定義驗收方向

功能、精度、Cycle time、品質、資料、異常與現場接口，應在設計階段就具有初步驗收方向。

FAT 的樣品、條件、方法與證據

可要求廠商說明廠內可測試哪些項目、使用哪些樣品、如何記錄，以及哪些現場條件無法完整模擬。

SAT 的現場、上下游及人員條件

SAT 需處理設備安裝、廠務、上下游、現場材料、人員操作、資料與安全。廠商應說明客戶需準備的條件。

量產驗證與試機的差異

試機通常先確認主要功能，量產驗證還需觀察批次、換線、長時間運轉、異常與實際資料流程。

未通過、重測及 Punch list 管理

驗收未通過時，應記錄條件、結果、影響、責任及重測方式。未結事項不能只寫「後續改善」。

文件、教育訓練及備品範圍

廠商應能說明哪些文件、訓練、備品及耗材納入交付，以及不包含哪些內容。

最終版本與未結事項交接

設備交付時，程式、圖面、Recipe、參數、文件及未結事項應能對應最終版本。

完整驗收方法可參考自動化設備 FAT／SAT 與量產驗證。

第八項：如何評估售後、維護與長期支援？

售後能力應從可維護性、支援範圍、備品、修改及責任邊界判斷，而不是只看廠商是否承諾配合。

導入初期支援

可確認設備進場、試產與量產初期需要哪些調整，以及哪些工作屬原專案範圍。

遠端與到場支援範圍

應確認哪些問題可遠端處理、哪些需要到場，以及第三方設備與現場條件造成的問題如何分工。

備品、耗材及易損件

可要求廠商說明主要耗材、易損件、專用工具及替代方式，但實際交付內容需依正式範圍確認。

保養、清潔及校正

設備是否容易接近、拆裝、清潔及校正，會影響長期使用。廠商應能說明主要維護項目與風險。

軟體修改及後續改版

新增料號、產品改版、參數調整及資料接口變更，應有清楚的評估與版本管理方式。

文件與人員移轉

設備使用期間可能更換操作與維護人員，文件、訓練及版本資料需能支援知識移轉。

設備生命週期與元件替代

元件停產、第三方軟體版本及設備擴充可能影響長期維護。可詢問廠商如何評估替代與修改影響。

廠商承諾與可驗證證據對照表

口頭承諾可以作為技術討論的起點，但不能直接視為已驗證能力。下表提供將常見說法轉換成具體證據與下一步的方法。

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如何判斷相關案例是否真的有參考價值？

案例的價值不在數量，而在工件、製程、設備範圍、風險與驗收條件是否和本案相近。相同產業名稱不代表技術條件相同。

工件及製程條件是否相近？

應比較工件材質、尺寸方向、表面、承載、製程目標、品質及現場條件，而不是只看產業分類。

廠商在案例中負責哪些模組？

案例可能只包含機構、視覺、程式、整機或部分模組。應確認廠商實際設計、整合及驗收哪些內容。

案例難點與本案是否相同？

高精度、薄片固定、AOI、資料、搬送或現場改造的風險不同。案例應能對應本案核心難點。

案例是概念驗證、單站還是量產設備？

概念驗證、研發工作站、離線單機與量產整線所需的專案及驗收能力不同，不能混為相同成熟度。

是否能說明案例限制及差異？

可信的案例說明應包含哪些條件不同、哪些經驗可沿用，以及本案仍需重新驗證什麼。

保密案例如何提供非機密證據？

可使用匿名化架構、公開照片、模組說明、測試方法、問題與改善過程，說明能力而不揭露客戶與機密製程。

可透過豪捷自動化設備實績查看公開案例入口；個案內容只代表對應專案，不應直接通用為其他設備規格。

如何建立廠商短名單，而不是只看總分？

加權評分表有助於整理資訊，但不應讓重大風險被其他高分平均掉。較合適的方式，是先檢查必要門檻，再比較成熟度與待釐清風險。

必要門檻

必要門檻可包含能理解核心製程、重大安全與接口風險可被處理、能提出合理驗證方式，以及願意清楚說明責任邊界。

必要門檻應依本案風險制定，並非所有設備使用相同條件。

可比較能力

通過必要門檻後，可比較技術方案成熟度、專案管理、測試證據、維護便利性、文件與後續支援。

待釐清風險

尚未取得樣品、測試、第三方或現場證據的項目，應標示為待補證據，不宜直接給予高分或低分。

不宜被平均分數掩蓋的關鍵風險

核心製程尚未驗證、第三方責任不明、驗收條件無法對齊、安全或現場接口未確認，都可能影響專案是否適合進入下一階段。

最終評估結論可使用四種狀態

• 符合：已有足夠證據支持本案需求。
• 部分符合：已有部分能力證據，但仍有明確限制。
• 待補證據：目前資料不足，需透過測試、現勘或書面方案確認。
• 不適用：該項能力與本案無關，不納入比較。

最終短名單應呈現必要門檻、關鍵風險與補證據計畫，而不必強制轉換成百分比分數。

評估廠商前最低需要準備哪些資料？

以下資料可用於建立候選廠商的共同評估基準，不取代企業正式供應商稽核、採購、法務、財務或品質程序。

自動化設備廠商評估常見誤區

用報價完整度直接判斷執行能力

報價完整可以降低範圍誤解，但不能直接證明廠商的技術、專案與驗收能力。兩者應分開評估。

只看案例數量，不看條件及負責範圍

大量案例若與本案工件、製程及模組不同，參考價值可能有限。應比較條件相似度與廠商實際負責內容。

只聽口頭承諾，沒有要求可驗證證據

「可以做到」「有經驗」或「沒問題」都應轉換成方案、測試、紀錄、風險與驗收問題。

只評估正常流程，沒有評估異常、變更及第三方責任

設備量產後常見風險來自卡料、斷線、錯碼、產品改版及第三方接口。這些內容應在選廠階段納入。

把所有項目加總成總分，掩蓋未處理的必要風險

核心製程、安全、資料或驗收仍缺乏證據時，不應因其他項目高分就直接忽略。必要門檻應優先於平均分數。

結論：比較廠商能力，要比較證據而不是形容詞

自動化設備報價比較處理的是範圍、排除與責任，廠商評估則要判斷供應商是否具備把已確認承諾完成的能力。兩個步驟不能互相取代，也不應以價格高低直接推論技術成熟度。

評估應以需求摘要、技術架構、樣品測試、風險揭露、專案節點、接口責任、驗收方案與售後範圍等證據為基礎。案例也應比較工件、製程與負責範圍，而不是只統計數量。

尚未取得證據的項目應標示為待補證據，核心製程、安全、第三方與驗收風險則不應被總分平均掉。正式交付、支援與責任範圍，以雙方確認文件為準。